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廊坊渤海预制直埋保温管生产厂家

时间:2019-03-14 15:21 作者:admin 点击:

来源网络 发布时间:2019-03-03 00:18:01 此分类信息由用户发布

廊坊渤海预制直埋保温管生产厂家
1、 直埋敷设技术应用 
预制保温管直埋敷设技术早在20世纪60年代末在北欧国家率先应用和发展,于20世纪80年代引入我国,经过多年的应用与发展,热水管道直埋敷设在设计、施工、验收等方面,得到了逐步完善。二十余年的应用证明,供热管道直埋敷设具有良好的社会效益和经济效益,目前已成为我国城市热力管网工程的主要敷设方式之一。 
2、 直埋敷设管道的焊接 
直埋敷设供热管道材质为Q235B碳素结构钢。管道焊接采用手工电弧焊单面焊双面成型。单面焊双面成型技术是采用普通焊条,在不需要任何辅助措施条件下,只是坡口根部在进行组装定位焊时,应按焊接的不同操作手法留出不同的间隙,在坡口的正面进行焊接,就会在坡口的正、背两面都得到均匀整齐、成形良好、符合质量要求的焊缝。单面焊双面成型一般有断弧焊和连弧焊两种焊法,前者电弧时灭时燃,靠调节电弧燃、灭时间的长短来控制熔池的温度。因为工艺参数选择范围较宽易于掌握,是目前电焊工普遍采用的一种方法。连弧焊接方法操作难度大,应用较少。单面焊双面成型焊接电源采用直流弧焊电源,直流弧焊电源电弧稳定、柔顺、飞溅少。用直流弧焊机焊接时,由于受到焊接回路中所产生电磁力的作用而容易产生电弧偏吹(磁偏吹)。通过改变接地线位置或减小焊接电流及改变焊条角度,能够减弱磁偏吹的影响。焊条常用Φ3.2㎜E4303结构钢焊条,采用直流反接,反接时电弧比正接稳定。焊条在使用前要进行烘干,E4303焊条属于酸性焊条,焊前烘焙温度150℃保温 2 小时。焊接电流一般取焊条直径的35~55倍,平焊时,可选用较大电流进行焊接;立焊时,为了避免金属从熔池中流出,电流应比平焊减少10%~15%;而仰焊则要减少15%~20%。
2.1焊前准备 
管子焊接前应进行全面的清理,除去焊端坡口表面内外20㎜左右范围内的铁锈、泥土、油脂、毛刺等。检查管端的端面垂直度,断面不圆的要进行整圆处理。 2.2坡口加工 管壁厚度小于4mm 的管道焊接时可不开坡口,但焊接时两管之间应留有1~2 mm的间隙。当管壁厚度大于等于4㎜时,焊接前应将管端加工成坡口,以避免焊缝不实,出现焊不透现象。常采用V形坡口,坡口角度60°~70°用角向打磨机将坡口磨光,并用锉刀锉出适当的钝边,钝边一般为0.5~1㎜。 2.3对口与焊接 
对口时应多转几次管子,使错口的偏差值不大于管壁厚度的10%,且不大于1㎜并保证对口间隙均匀。管壁厚度4~5㎜,对口间隙取2㎜;管壁厚度6~10㎜,对口间隙取2~3㎜;管壁厚度大于10㎜,对口间隙取3~4㎜。管子对好口后,要先用点焊固定,点焊不少于三处,定位焊缝长10~15㎜,高度为2~4㎜且不超过管壁厚度的三分之二。点焊后经检查调直无偏差时再进行正式焊接。管子在焊接时应垫牢,凡是可以转动的管子都应采用转动焊接,以减少固定焊接中的仰焊,这样可以提高焊接速度和保证焊接质量。对于壁厚小于6㎜的管道,可用底层和加强层两层焊接;管壁厚度6㎜以上时应用增加中间层的三层焊接。多层焊缝的焊接起点应相互错开30~40㎜,每层焊缝厚度不超过3~4㎜,两相邻管道的焊缝间距应大于管径,且不得小于200㎜。焊缝距弯管起弯点不应小于管子外径,且不得小于100㎜。焊接完毕应自然冷却,不得用水骤冷。
预制直埋蒸汽保温管厂家
在施工现场,不带垫圈的V型坡口对接焊比较普遍。焊法有两种:一种是分两半焊接,另一种是顺着管子圆周焊接。其中两半焊接法应用广泛,它是沿垂直中心线将管子截面分成相等的两半,各进行仰、立、平、三种位置的焊接,在仰焊及平焊处形成两个接头,此法能保证铁水和熔渣很好地分离,透度比较容易控制。仰焊接头时,由于起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷,故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分(约10㎜长),这样既割除了可能有缺陷的焊缝,而且形成缓坡形割槽,也便于接头。平焊接头时先修理接头处,使成一缓坡形;选用适中的电流值,当运条至立平焊位置时,焊条前倾,保持顶弧焊,并稍作横向摆动;当距接头处尚有3~5㎜间隙,即将封闭时,绝不可灭弧。接头封闭的时候,需把焊条向里稍微压一下,此时,可听到电弧打穿根部而产生的“啪喇”声,并且在接头处来回摆动以延长停留时间,从而保证充分的熔合。熄弧之前,必须填满熔池,而后将电弧引致坡口一侧熄灭。管道焊接完成后,要进行检查。焊缝表面应平整,宽度、高度均匀一致,并有完整的加强面。焊缝高度不得大于该管道壁厚的30%,且小于或等于5㎜;焊缝宽度应焊出坡口边缘2~3㎜。焊缝所在处不得开孔或安装分支连接管,焊缝及热影响区表面应无气孔、夹渣、未熔合、未焊透、弧坑、裂纹、咬边等缺陷。
3、 常见缺陷及防止措施 
表面气孔 :表面气孔指焊接熔池中的气体在熔池冷却过程中未能充分逸出,而残留在焊缝金属中形成孔穴。产生原因是熔化金属冷却太快,焊条药皮太薄或受潮,电弧长度不当。 
防止措施:使用抗气体强的酸性焊条,焊接前仔细清除焊件焊缝两侧的油污、铁锈、氧化皮,焊条不能受潮,焊接速度电流要适中,尽量采用短弧焊接。
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